圓刀片的熱處理流程為,粗車后先 940℃低溫調質,調質后精車,精車后 1040℃高溫淬火。有 3 片刀片在 940℃低溫調質后發生開裂,而在 1040℃淬火后,發生了較多數量的開裂。,裂紋較粗較明顯,大部分裂紋均沿著廠標位置開裂。淬火后裂紋形式與位置與調質后的裂紋形式與位置相似。 在裂紋處線切割取樣進行低、高倍金相組織分析。該低倍試片經1:1 工業鹽酸熱蝕后觀察,試面上存在多條沿圓弧方向分布的裂紋,局部視場存在粗晶現象,按 GB/T1979-2001 標準中的評級圖三評定其一般疏松級別為 1.5 級。 在該低倍試片上切割試塊做金相分析。經磨制、拋光后觀察,按GB/T10561-2005 標準評定其夾雜物級別為 A0.5,B0.5;裂紋長短不等,粗細不一,基本呈沿晶分布,部分視場裂紋內存在氧化物。經浸蝕后觀察,裂紋兩側組織與其它部位一致,組織存在偏析現象。
加工圓刀片懸長加大時,刀領會發作振蕩而不得不下降切削條件。別的刀片不僅是因為耐磨性不足致使崩刃,并且刀體的振蕩將會極大地下降刃口的防崩刃性。特別是在無人自動化加工時容易致使刀亡機毀等重大事故發作。
當被加工資料為s55c(201hb),運用刀片類型wdmw050316ztr的jc5040材質進行加工。切削參數為:主軸轉速為n=2390min-1,切削速度v=150m/min,每刃進給f=1.0mm/刃,進給速度為f=4800mm/min,軸向切深ar=0.3mm,徑向切寬ad=12mm。運用吹風冷卻進行的壽數對比。
體在高速高進給的條件下運用,因為振蕩很大,刀片發生崩刃,切削至25m長時即不能運用。而“超11強硬桿”系列在一樣條件下加工至525m(切削時刻109分鐘)亦沒發生崩刃表象,獲得了21倍以上的壽數。
當懸長加大時,運用“超1強硬桿”系列,不僅是可以經過高速高進給極大地進步加工功率,并且刀具壽數在很大程度上也得到改進。
圓刀片廠家介紹選擇合理的切削方法
對于難加工材料,選擇不同的切削方法對切削液的損傷有差別。不管選擇哪圓刀片種切削方法,原則是一樣的,那就是盡可能地降低切削力、減小切削區溫度。采用擺線切入法可以較大限度減小切削區,使得切削液的實際切削包角達到較小,從而延長了刀具每齒的散熱時間,降低切削溫度;采用螺旋插補法可以使每齒切削量相對均勻,避免切削力集中在少數幾個齒上而加快磨損,這種效果是在拐角處較為明顯;而采用大進給切削方式,以較小的切深、較大的進給有效減小切削力,使得加工中產生較小的切削熱,加工區域溫度較低。